現(xiàn)代焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰工藝技術(shù)

近年來，隨著國家環(huán)保法規(guī)的日趨嚴(yán)格以及人們環(huán)保意識的不斷增強(qiáng)，焦化廠焦?fàn)t煤氣中H2S、HCN及其燃燒產(chǎn)物對大氣環(huán)境的污染問題已顯得日益突出，嚴(yán)重影響了我國焦化工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，因此，對焦?fàn)t煤氣進(jìn)行脫氰的凈化處理已勢在必行。目前，國內(nèi)外焦?fàn)t煤氣脫氰的技術(shù)及其為防止二次污染的()處理技術(shù)已達(dá)幾十種之多，那么如何合理選擇脫氰工藝技術(shù)則是必須首先解決的問題。 1 焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿源的選擇 在煉焦過程中，煤中約30%～35%的硫轉(zhuǎn)化成H2S等硫化物，與NH3和HCN等一起形成煤氣中的雜質(zhì)，焦?fàn)t煤氣中H2S的含量一般為5g/m3～8g/m3，HCN的含量為1g/m3～2.5g/m3。要脫除H2S和HCN，必須采用有堿性的脫硫液或脫硫劑，堿源可分為兩類：(1)外加堿源，如乙醇胺、碳酸鈉及氫氧化鐵等分別是薩爾費班法、真空碳酸鹽或改良A.D.A法及干法脫硫工藝的堿源，需不斷向脫硫液(劑)中補(bǔ)充堿源，才能保持其堿度。(2)利用煤氣中的氨作為堿源，如AS循環(huán)洗滌法、代亞毛克斯法、FRC法、TH法等。顯然，利用煤氣中的氨作為堿源是最為經(jīng)濟(jì)的，它不需要購

雙堿法脫硫工藝技術(shù)方案

雙堿法脫硫工藝技術(shù)方案

淺談燒結(jié)工藝技術(shù)及其設(shè)計

自上世紀(jì)70年代以來，我國鐵礦粉造塊工業(yè)取得了很大的成就。目前，我國鋼鐵企業(yè)的發(fā)展有著比較大的空間，由于國內(nèi)和國際市場競爭的日益激烈，燒結(jié)廠也面臨著市場經(jīng)濟(jì)調(diào)節(jié)的大問題?，F(xiàn)階段需要快速解決的問題就是應(yīng)該對燒結(jié)礦的質(zhì)量進(jìn)行不斷的提高；燒結(jié)生產(chǎn)發(fā)展的未來趨勢是逐步實現(xiàn)燒結(jié)機(jī)的大型化；提高自動化水平和生成率，努力降低燒結(jié)礦的成本；采用原料混勻技術(shù)，提高燒結(jié)的精料水平；采用小球燒結(jié)工藝，進(jìn)一步強(qiáng)化燒結(jié)生產(chǎn)；加強(qiáng)環(huán)境治理，加速增加球團(tuán)礦用量，改善我國高爐的爐料結(jié)構(gòu)；充分利用國內(nèi)國外的鐵礦資源；繼續(xù)對老舊設(shè)備進(jìn)行改造更新；堅持生產(chǎn)高堿度燒結(jié)礦；調(diào)整和改善燒結(jié)生產(chǎn)布局。 燒結(jié)生成工藝及其設(shè)計 所謂“燒結(jié)”就是指粉狀物料加熱到熔點以下而粘結(jié)成固體的現(xiàn)象.燒結(jié)過程簡單來說，就是把品位滿足要求，但粒度卻不滿足的精礦與其他輔助原料混合后在燒結(jié)機(jī)上點火燃燒，重新造塊，以滿足高爐的要求。點火器就是使混合料在燒結(jié)機(jī)上燃燒的關(guān)鍵設(shè)備，控制好點火器的溫度、負(fù)壓等，混合料才能成為合格的燒結(jié)成品礦。 鐵礦粉燒結(jié)是將細(xì)粒含鐵原料與燃料、熔劑按一定比例混合，加水潤濕、混勻而制成燒結(jié)料，然后布于燒

超實用脫硫脫硝工藝技術(shù)

生物膜除臭工藝技術(shù)簡介

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含鹽廢水焚燒工藝技術(shù)解析

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磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)（1）

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)（1

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(2)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(2

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(3)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(3

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(4)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(4

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(5)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(5

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(6)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線廢水處理設(shè)備工藝技術(shù)(6

低磷鋼生產(chǎn)的工藝技術(shù)控制

轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)低磷鋼應(yīng)采取的技術(shù)措施包括以下方面： 1、溫度控制 轉(zhuǎn)爐熔池應(yīng)均勻升溫，吹煉中期通過調(diào)整冷卻劑加入量來控制升溫溫度，轉(zhuǎn)爐終點鋼水溫度控制在1630-1650℃比較合理。 2、堿度控制 冶煉前期需要確保熔渣堿度≥1.7，轉(zhuǎn)爐終點鋼水堿度控制在3.0-4.0比較合理。 3、渣中w(FeO)含量控制 對于冶煉低碳鋼熔渣w(FeO)含量控制在18%-30%之間對脫磷比較有利。 4、渣量控制 一般采用留1/3-1/2爐渣，可以有利于前期渣快速形成，能提高初期爐渣堿度，有利于前期脫磷。 5、出鋼下渣控制 1)轉(zhuǎn)爐造高堿度渣，盡量控制不下渣或少下渣。這樣即使轉(zhuǎn)爐有少量下渣，由于鋼液溫度降低，渣子可以稠化，降低了渣中P的活性。 2)出鋼時，向鋼中加入150-300kg石灰，稠化轉(zhuǎn)爐下渣，進(jìn)一步提高渣子堿度，彌補(bǔ)由于系統(tǒng)降溫和強(qiáng)脫氧造成渣性改變。 3)擋渣失敗后，鋼包底吹氬氣量要減小，弱化外界提供的動力學(xué)條件。即避免了稠化后的渣子進(jìn)一步熔化，又減少回

VOCS廢氣處理10大工藝技術(shù)

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污水的厭氧處理工藝技術(shù)

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膜分離設(shè)備工藝技術(shù)特點介紹

膜分離設(shè)備工藝作為一種新型的分離純化技術(shù)，其膜過程是一個高效、環(huán)保的分離過程，它是多學(xué)科交叉的高新技術(shù)，它在物理、化學(xué)和生物性質(zhì)上可呈現(xiàn)出各種各樣的特性，具有較多的優(yōu)勢。 膜分離設(shè)備工藝優(yōu)勢： 1、簡化工藝流程，減少運行成本。 2、自動控制、操作可靠，產(chǎn)品質(zhì)量均衡。 3、使用壽命長、設(shè)備綜合成本低、性價比高。 4、耐酸、耐堿、抗污染性能好、分離精度高。 膜分離設(shè)備工藝特點介紹： 1、在常溫下進(jìn)行，條件溫和無成分破壞，因而適宜對熱敏感的物質(zhì)，如藥物、酶、果汁等的分離、分級、濃縮與富集。 2、不發(fā)生相變化，無需加熱，能耗低，無需添加化學(xué)試劑，無污染，是一種節(jié)能環(huán)保的分離技術(shù)。 3、超濾技術(shù)分離效率高，對稀溶液中的微量成分的回收、低濃度溶液的濃縮均非常有效。 4、超濾過程僅采用壓力作為膜分離的動力，因此分離裝置簡單、流程短、操作簡便、易于控制和維護(hù)。

抗生素膜分離設(shè)備工藝技術(shù)

在以生物化學(xué)和生物發(fā)酵為主要生產(chǎn)工藝的抗生素醫(yī)藥產(chǎn)品生產(chǎn)中，例如：頭孢菌素類、硫酸粘桿菌素、硫酸鏈霉素、紅霉素、林可霉素等等，作為半成品的發(fā)酵液和成品的液體型產(chǎn)品中，可能存在眾多可能影響生產(chǎn)控制和成品品質(zhì)的菌體、蛋白、有機(jī)抗體和無機(jī)離子，這些物質(zhì)的存在輕則影響產(chǎn)品的純度，重則產(chǎn)生污染導(dǎo)致產(chǎn)品報廢。 大多數(shù)發(fā)酵液的除菌過濾仍采用板框、真空轉(zhuǎn)鼓、離心機(jī)、硅藻土機(jī)等傳統(tǒng)固液膜分離設(shè)備，或采用絮凝沉降，加熱及等電點沉淀等方法。這些方法只能將發(fā)酵液中的菌絲體、固體雜質(zhì)等固體物予以粗分離，同時又無法將發(fā)酵液中大量存在的可溶性蛋白、膠體、雜質(zhì)多糖、亞微米微粒等等予以分離，濾過液透光率不高，這些殘留的不溶性、可溶性雜質(zhì)是對后序工藝提取難度和成品質(zhì)量與收率影響大的因素之一;同時這些傳統(tǒng)工藝存在著提取步驟繁多、產(chǎn)品收率不高，后續(xù)操作水洗量較大，勞動強(qiáng)度大，廢水排放量及濃度較高等缺點，以無機(jī)陶瓷膜“錯流過濾”技術(shù)為基礎(chǔ)